Типовой технологический процесс капитального ремонта токарно-винторезных станков (1964)

Настоящий технологический процесс капитального ремонта является типовым для различных моделей токарно-винторезных станков и рассчитан для ремонтых баз (цехов) средних и крупных машиностроительных заводов или специализированных заводов. По данной технологии могут ремонтироваться токарно-винторезные станки моделей 1Д62 (ДИП 200), 1Д63 (ДИП 300), 1Д64 (ДИП 400), 1А62, 1К62, 1Д62Н, 1615, 1616 и др. В целях улучшения качества капитального ремонта, снижения себестоимости ремонтных работ, облегчения труда ремонтных рабочих и уменьшения времени простоя станков в ремонте, настоящая технология предусматривает применение различных приспособлений и ремонтной оснастки. Предложенные передовые методы ремонта корпусных и особо сложных деталей отвечают современным требованиям проведения капитального ремонта металлорежущего оборудования. Кроме того, предложенные методы ремонта деталей преследуют цель качественного выполнения ремонта, доведения ремонтируемых станков до точности новых станков в соответствии с ГОСТ'ом и техническими условиями. В типовом технологическом процессе дано несколько вариантов ремонта отдельных узлов упрощёнными методами в зависимости от специфических условий и состояния ремонтной базы. Эти варианты ремонта отдельных узлов дают возможность технически слабо оснащённым ремонтным базам (цехам) производить качественный ремонт оборудования. Типовой технологический процесс состоит из следующих разделов:

1. Общие положения проведения капитального ремонта токарно-винторезных станков.
2. Технология разборки, ремонта и сборки станка.
3. Технические условия на монтаж и демонтаж подшипников качения при ремонте.
4. Технологические карты капитального ремонта особо трудоёмких и корпусных деталей (10 карт).
5. Перечень применяемых в технологии приспособлений и ремонтной оснастки.

Общие положения

Организационные мероприятия, проводимые перед началом капитального ремонта

Быстрый и качественный капитальный ремонт станка обеспечивается за счёт своевременной и правильной организации ремонтных работ. В состав подготовительных ремонтных работ входят следующие мероприятия:

1. Организация ремонтной бригады.
2. Подготовка рабочего места ремонтной бригады.
3. Подготовка инструментов, приборов и приспособлений.
4. Подготовка технической документации, запчастей и необходимых материалов.
5. Организация технического контроля за качеством ремонта станка.

Организация ремонтной бригады

Ремонтная слесарная бригада рекомендуется в следующем составе:

• 5 разряда - 1 человек;
• 3 разряда - 1 человек;
• 2 разряда - 1 человек.

Подготовка рабочего места ремонтной бригады

Для обеспечения высокопроизводительной и качественной работы ремонтной бригады рабочее место её должно быть хорошо организовано. На рабочем месте ремонтной бригады рекомендуется иметь:
а) передвижной верстак (эскиз №1);
б) передвижной стол-верстак (эскиз №2);
в) передвижной запирающийся стеллаж для хранения разобранных узлов и деталей (эскиз №3);
г) передвижной консольный кран грузоподъёмностью 250кг (эскиз №4);
д) гидравлический укладчик/тележка с подъёмной платформой (эскиз №5);
е) промывочная ванна (эскиз №6);
ж) необходимые ремонтные приспособления, поверочный инструмент и материалы.

Примечание: для более подробного ознакомления с организацией рабочего места см. Рекомендации по организации образцового рабочего места комплексной ремонтной бригады слесарей машиностроительных предприятий Мосгорсовнархоза, разработанную ЦКБАМ в 1959 году.

Подготовка инструмента, приборов и приспособлений

Заблаговременно до начала разборки станка, бригадир ремонтной бригады слесарей должен лично проверить укомплектованность рабочего места необходимым для ремонта исправным рабочим и поверочным инструментом, приспособлениями, приборами и подъёмно-транспортными устройствами.

Подготовка технической документации, запчастей и необходимых материалов

Цеховой механик или ремонтный мастер должен своевременно обеспечить ремонтную бригаду необходимой технической документацией (технологический процесс, чертежи, дефектная ведомость, нормы точности станка и пр.), запчастями, промывочным, обтирочным, смазочным и другими материалами. Предварительная дефектная ведомость составляется в последний осмотр станка перед плановым капитальным ремонтом для своевременного изготовления сложных и трудоёмких заменяемых при ремонте деталей и заблаговременного приобретения материалов, полуфабрикатов, инструментов и прочее. Предварительная дефектная ведомость корректируется в процессе разборки станка для выполнения капитального ремонта.

Организация технического контроля за качеством ремонта станка

На всё время капитального ремонта станка для проведения поузлового контроля и окончательной приёмки станка из капитального ремонта закрепляется опытный контрольный мастер ОТК. Окончательная приёмка станка из капитального ремонта производится в соответствии с нормами точности на токарные станки общего назначения - ГОСТ 43-56 и Техническими условиями на приёмку из капитального и среднего ремонтов токарных станков общего назначения, разработанными в ЦКБАМ в 1960г.

Порядок разборки и сборки станка

I. Основные положения, которые должны быть выполнены при разборке станка на узлы.

1. Перед началом разборки станка необходимо выполнить все подготовительные работы, предусмотренные в организационных мероприятиях и произвести проверку его на точность по основным параметрам, определяющим характер и степень износа станка. Порядок и количество замеров изложены в технологической карте №1 "Проверка токарно-винторезного станка на точность перед ремонтом".
2. До начала разборки станок должен быть отключён от сети электропитания, а электрооборудование демонтировано со станка.
3. При разборке станка не должно быть допущено никаких поломок и повреждений деталей и узлов. Прежде, чем снять какой-либо узел со станка, надо убедиться в том, что он полностью отсоединён от кинематической цепи и не связан с другими узлами. При разборке узлов для фиксации определённого положения сопряжённых деталей обязательно проводить их клеймение.

II. Последовательность разборки токарно-винторезного станка.

Разборка станка производится в следующем порядке:

1. Электродвигатель и пускорегулирующая аппаратура.
2. Трубопровод охлаждения и арматура местного освещения.
3. Задняя бабка.
4. Валик переключения, задний кронштейн, ходовой валик и ходовой винт.
5. Суппорт (верхняя, средняя и нижняя часть).
6. Фартук.
7. Каретка (салазки).
8. Приклон (гитара).
9. Коробка подач.
10. Передняя бабка (коробка скоростей).

Сборка станка производится в обратном порядке.

Технология разборки, ремонта и сборки токарно-винторезного станка

Разборка, ремонт и сборка токарно-винторезного станка

Произвести разборку станка на узлы в соответствии с указанным выше порядком разборки.

1. Электродвигатель и пускорегулирующая аппаратура

Отвернуть болты, снять электродвигатель и пускорегулирующую аппаратуру с помощью гидравлического укладчика (см. эскиз №5), и отправить в электроцех.

2. Трубопровод охлаждения и арматура местного освещения

Отсоединить трубопровод от каретки и от насоса и снять его. Отвернуть болты и снять арматуру местного освещения.

3. Задняя бабка

Отвернуть гайки болтов крепления нижней планки и снять заднюю бабку в сборе с помощью гидравлического укладчика (эскиз №5).

4. Валик переключения, задний кронштейн, ходовой валик и ходовой винт

Отвернуть болты и снять задний кронштейн.

Выбить конические штифты, отсоединить ходовой винт и ходовой валик от коробки подач, разомкнуть маточную гайку в фартуке и снять ходовой винт, ходовой валик и валик переключения.

5. Суппорт

Отвернуть болты и снять верхнюю, среднюю и нижнюю часть суппорта.

6. Фартук

Отвернуть винты крепления фартука к каретке и снять фартук с помощью гидравлического укладчика.

7. Каретка (салазки)

Отвернуть затяжной болт, вынуть клин, отвернуть болты крепления фланца, вывернуть винт поперечной подачи, снять шестерню, снять ручку, нониус и фланец. Отвернуть винты и снять две половины гайки и клин.

Снять нижнюю часть суппорта. Отвернуть планки крепления каретки, снять каретку с помощью подъёмного крана (эскиз №4) и транспортировать к месту ремонта.

8. Механизм гитары

Снять кожух сменных шестерён, разъединить и снять сменные шестерни, выбить конический штифт и снять ручку реверса, палец и рычаг. Вывернуть палец и снять корпус гитары. Вывернуть болт, снять фланец и вынуть шлицевой вал.

9. Коробка подач

Отвернуть болты и снять коробку подач.

10. Передняя бабка (коробка скоростей)

Отвернуть болты и снять кожух приводного ремня. Снять ремни. Отвернуть болты и планки и снять переднюю бабку со станины с помощью подъёмного крана (эскиз №4) или гидравлического укладчика (эскиз №5) и установить на стенд для ремонта коробки скоростей (эскиз №7). Демонтаж шпинделя передней бабки произвести с помощью специального приспособления (эскиз №8 или №9).

Разобранные узлы необходимо очистить от грязи и стружки, продуть сжатым воздухом и затем приступить к разборке узлов на детали. При разборке узлов на детали необходимо учитывать следующее:

а) Резьбовые соединения, не разбиравшиеся продолжительное время, смочить керосином (или опустить в керосин) на 30 и более минут, после чего раскачать резьбовое соединение лёгкими ударами молотка по крепёжной детали через мягкую прокладку и отвернуть крепёжную деталь.

б) Разъёмные соединения, посаженные с натягом, снимать с помощью специальных съёмников (эскизы №10-11-12) и выколоток (эскиз №13) с предварительным подогревом газовой горелкой до температуры 80-100°.

в) Монтаж и демонтаж подшипников качения необходимо производить в соответствии с техусловиями, изложенными ниже.

г) При разборке зашплинтованных соединений пользоваться шплинтовыдёргивателем (эскиз №14).

д) Изготовление клиньев, необходимых для ремонта, производить с помощью приспособления (эскиз №15).

е) Для выпрессовки контрольных штифтов с внутренней резьбой пользоваться специальным приспособлением (эскиз №16).

ж) Клиновые шпонки выпрессовываются с помощью специального приспособления (эскиз №17).

з) Разобранные корпусные детали очистить от грязи, продуть сжатым воздухом и отвезти к месту ремонта.

Мелкие разобранные детали промыть керосином, обтереть насухо и разложить по ячейкам стеллажа (эскиз №3) в таком порядке, который будет способствовать быстрой и точной сборке.

Сборка узлов и монтаж ихна станине станка производится с помощью приспособлений и грузоподъёмных средств, применяемых при разборке станка в ремонт. По окончании капитального ремонта станок необходимо шпаклевать и красить два раза.

Внутренние полости коробок скоростей и подач следует красить в процессе ремонта маслостойкой краской, желательно красного цвета.

После покраски необходимо восстановить все имеющиеся на станке надписи, поставить инвентарный номер и сдать станок ОТК.

ОТК производит приёмку станка после ремонта по "Техническим условиям на приёмку из капитального и среднего ремонта токарных станков общего назначения", разработанным ЦКБАМ в 1960г. в соответствии с ГОСТ 42-56.

Технические условия на монтаж и демонтаж подшипников качения при ремонте металлорежущих станков

Технические условия

При ремонте металлорежущих станков следует обращать особое внимание на правильность монтажа и демонтажа подшипников качения. Правильный, качественный монтаж и демонтаж подшипников качения может быть осуществлён лишь в том случае, если будут применены соответствующий специальный монтажно-демонтажный инструмент и приспособления, а также правильные методы монтажа и демонтажа.

Наиболее распространённым и эффективным приспособлением при разборке и сборке подшипников качения является пресс гидравлический или винтовой. Плавность и безударное действие пресса исключают возможность повреждения как самих подшипников, так и сопрягаемых с ними деталей.

Наряду с прессами существует целый ряд и других специальных приспособлений, как-то: съёмники, выколотки, стяжки и т.д. При запрессовке вала в подшипник или при выпрессовке вала из подшипника нужно упор подводить под внутреннее кольцо подшипника. При этом необходимо проследить за тем, чтобы была соблюдена абсолютная соосность осей вала с бойком пресса или выколоткой.

Малейшая несоосность повлечёт за собой повреждения посадочных мест, затруднит посадку и может привести к разрыву внутреннего кольца подшипника. Ни в коем случае не допускается передача усилий запрессовки или выпрессовки на шарики или ролики подшипника.

В случае, если натяг значителен, то в целях более лёгкого напрессовывания подшипников на вал, следует подогревать подшипники в ваннах с минеральным маслом, нагретым до температуры 70°-80°С, но не более 90°С. Эти же условия необходимо соблюдать и при запрессовке подшипников в корпус. В этом случае подогревают корпус или охлаждают подшипник в жидком азоте. При остывании подшипников после их посадки необходимо проследить, чтобы они были до конца остывания прижаты к тем буртикам или выточкам, которые предусмотрены по условиям сборки.

Для нормальной работы подшипников, особенно с жёсткими характеристиками, несамоустанавливающихся, необходимо обеспечить абсолютную соосность корпусов, расточек и валов, сопрягаемых с ними. В случае несоосности возникают трудности с запрессовкой валов в кольца подшипников, что приводит к задирам и искажениям правильной формы посадочных шеек и валов и даже к разрыву внутренних колец подшипников. Кроме того, несоосность отрицательно влияет на условия работы подшипников, что приводит к преждевременному выходу их из строя и снижает качество и точность работы всего механизма.

Нередко, в результате неправильной обработки разъёмных корпусов подшипников, при установке в них подшипников, между разъёмными частями корпусов образуется зазор. При затягивании болтов сдавливается наружное кольцо подшипника, и шарики или ролики зажимаются в этих диаметрально расположенных местах. При эксплуатации в таких условиях подшипники быстро разрушаются и выходят из строя. Самым важным и ответственным условием правильного монтажа подшипниковых узлов, особенно с регулируемыми радиально-упорными и упорными подшипниками, является правильная регулировка осевой игры подшипников. Регулировку осевой игры необходимо производить очень тщательно, т.к. от неё зависит долговечность подшипников, нормальная работа механизмов, а также качество и точность обрабатываемых на станке деталей. Особенно большое значение регулировка подшипников имеет на таких ответственных деталях, как шпиндели станков.

После установки узла с подшипниками в корпус станка, надо убедиться в правильности установки. Если при вращении валов узла смонтированные на нём детали нигде не задевают за детали смежных узлов (за неподвижные крышки, шайбы, смазочные устройства, уплотнения и т.д.), то узел смонтирован правильно. При этом необходимо проверить подводку смазки и количество её подачи, лабиринтное уплотнение и зазоры в них и т.д.

Перед пуском всего собранного механизма, его необходимо провернуть, если это возможно, от руки. При прокручивании обратить внимание на ход подшипников, который должен быть лёгким, непрерывным, без шума, толчков и заеданий. Если вращение окажется тугим, следует проверить ещё раз регулировку подшипников и устранить все ненормальности в работе узла. При обкатке механизма вхолостую и под нагрузкой, следует обратить внимание на шумы в работе и на степень нагрева подшипников. Прослушивание можно производить с помощью специальной слуховой трубки-стетоскопа. Глухой прерывистый шум говорит о загрязнённости узла подшипника или о его тугой затяжке при регулировке. Свистящий звук говорит о недостаточной смазке в узле подшипника.

При неправильной сборке и регулировке наблюдается сильный нагрев корпусов, в которых установлены узлы с подшипниками. В нормальных условиях работы подшипника нагрев его не должен превышать +60°С по отношению к окружающей среде. Дальнейшее повышение температуры ведёт к отпуску элементов подшипника, а следовательно, к резкому уменьшению срока его службы. В этих случаях механизм необходимо разобрать, выявить причины или дефекты, вызвавшие перегрев, и правильной регулировкой устранить эти дефекты.

Технологическая карта №1 проверки токарно-винторезного станка на точность перед ремонтом

№ опе- рации	№ пере- хода	Эскиз и содержание работ	Допускаемое отклонение в мм.	Приспособление	Инструмент
1.		Произвести наружный осмотр станка; выявить внешние повреждения
2.		Проверить работу механизмов станка на всех скоростях и подачах
3.		Проверить комплектность станка; наличие приданных станку принадлежностей /люнеты подвижные и неподвижные, сменные шестерни и поводковая планшайба/
4.		Проверить станок на точность по следующим позициям:
	1.	Высоты расположения осей отверстий шпинделя передней бабки и пиноли над направляющими станины	0.06-0.10	Стойка к индикатору	Цилиндрическая оправка Индикатор с ценой деления 0.01мм
	2.	Осевое и радиальное биение шпинделя	Осевое и радиальное биение 0.01-0.05	Стойка к индикатору	Оправка цилиндрическая короткая Индикатор с ценой деления 0.01мм
	3.	Совпадение оси разжимной (маточной) гайки ходового винта с осями подшипников винта	0.15-0.20	Мостик	Индикатор с ценой деления 0.01мм
	4.	Параллельность оси шпинделя передней бабке направлению продольного перемещения суппорта: по верхней образующей оправки по боковой образующей оправки	0.03 0.012-0.015	Стойка к индикатору	Цилиндрическая оправка с конусом Индикатор с ценой деления 0.01мм
	5.	Результаты осмотра и замеров занести в окончательную дефектную ведомость.
		Примечание Величина износа определяется разностью между фактической величиной износа и допускаемой величиной отклонения.

Технологическая карта №2 ремонта станины токарно-винторезного станка

№ опе- рации	№ пере- хода	Эскиз и содержание работ	Допускаемое отклонение в мм.	Приспособление	Инструмент
		За основную базу при ремонте токарного станка принимаются направляющие поверхности станины. Неточность ремонта станины влечёт за собой неправильное положение отдельных узлов станка, что в некоторых случаях не может быть исправлено даже пригонкой этих узлов по месту. Поэтому особенно важно обеспечить качественный ремонт станины. Ниже помещены различные способы восстановления первоначальной точности станины.
		I вариант Шлифование станины на плоскошлифовальном станке (типа Биллетер, моделей 3530, 3544 и др.)
1.	1.	Зачистить направляющие поверхности от забоин с предварительной проверкой плоскостей направляющих. Очистить направляющие поверхности от чугунной стружки и грязи.
	2.	Осмотреть направляющие поверхности и напильником или шабером устранить видимые забоины.			Напильник Шабер
	3.	Линейкой по краске проверить направляющие поверхности и напильником устранить остальные забоины.			Линейка поверочная
2.		Определить величину выработки направляющих с помощью линейки и щупа.	С точностью до 0.05 по всей длине направляющих		Щуп (набор из/от 0.05 до 1.0мм) Линейка поверочная
3.		Установить станину на плите плоскошлифовального станка или на столе станка.
4.		Выверить установку станины на параллельность направляющих продольному перемещению шпинделя или стола плоскошлифовального станка индикатором, закреплённым в шпинделе с последующим закреплением станины: а) в вертикальной плоскости по поверхности А и по невыработанным местам поверхностей 1 и 4. б) в горизонтальной плоскости по поверхности Б.	0.02/1000	Болты и планки	Индикатор с ценой деления 0.01мм
5.	1.	Шлифовать направляющие поверхности 1 и 4, 2 и 5, 3 и 6, 7 и 8 с установкой шпинделя шлифовальной головки по нониусу и с проверкой установки шлифовального круга по искре. По окончании шлифования каждой поверхности сделать 3-4 прохода без подачи круга на врезание до вывода искры.	Горизонтальные направляющие 1 и 4 должны лежать в одной плоскости с точностью 0.03 Непрямолинейность направляющих допускается 0.02/1000 только в сторону выпуклости.		Шлифовальный круг "ЧК" ЭБ-36СМ2К ГОСТ2424-60 Индикатор с ценой деления 0.01мм Шаблоны №1, 2 и 3 Щуп (набор №1) от 0.03 до 0.1мм
		Примечание 1.Режим шлифования: Подача стола 4-5м/мин, глубина резания 0.02мм. Окружная скорость шлифовального круга 25-30м/сек. 2.Для получения более точного профиля станины рекомендуется применять специальные шаблоны 1, 2 и 3 (см. эскизы). Непараллельность профиля поверхностей направляющих станины соответствующим поверхностям шаблонов 1, 2 и 3 допускается не более 0.03мм на ширину направляющей.	Непараллельность 0.03 на ширину любой направляющей
	2.	Предъявить станину контролёру ОТК на плите плоскошлифовального станка.
6.		Контроль ОТК отремонтированной станины.
	1.	Проверить прямолинейность поверхностей направляющих в вертикальной плоскости при помощи специального мостика, перемещаемого в продольном направлении на всю длину направляющих и уровня, установленного параллельно направляющим. Замеры производятся через 500мм.	0.02/1000 допускается только в сторону выпуклости	Специальный мостик	Уровень с ценой деления 0.02/1000мм
	2.	Проверить направляющие поверхности станины на спиральную извёрнутость при помощи специального мостика, перемещаемого вдоль направляющих на всю их длину и уровня, установленного перпендикулярно направлению перемещения мостика.	0.02/1000	Специальный мостик	Уровень с ценой деления 0.02/1000мм
	3.	Проверить параллельность поверхностей направляющих задней бабки направляющим каретки суппорта при помощи специального мостика и двух индикаторов, укреплённых на мостике. Мостик с индикаторами перемещается в продольном направлении на всю длину направляющих задней бабки.	0.02/1000	Специальный мостик	Индикатор с ценой деления 0.01мм

№ опе- рации	№ пере- хода	Эскиз и содержание работ	Допускаемое отклонение в мм.	Приспособление	Инструмент
		II вариант Шлифование станины на продольно-строгальном станке с применением специальной шлифовальной головки, устанавливаемой на каретке суппорта продольно-строгального станка. Операции: 1, 2, 3, 4, 5 и 6 повторить по варианту I.		Приспособление для шлифования плоскостей на продольно-строгальном станке (эскиз №18)

№ опе- рации	№ пере- хода	Эскиз и содержание работ	Допускаемое отклонение в мм.	Приспособление	Инструмент
		III вариант Шлифование направляющих поверхностей станины с применением специального переносного приспособления для шлифования направляющих станин (без снятия станин с фундамента).		Переносное приспособление для шлифования направляющих станины (эскиз №19 - лист 1, лист 2).
1.		Зачистить направляющие от забоин с предварительной проверкой поверхностей направляющих.
	1.	Очистить направляющие поверхности от чугунной стружки и грязи.
	2.	Осмотреть направляющие поверхности и напильником или шабером устранить видимые забоины.			Напильник Шабер
	3.	Линейкой по краске проверить направляющие поверхности и напильником или шабером устранить остальные забоины.			Линейка Напильник Шабер
2.		Определить величину выработки направляющих поверхностей с помощью линейки и щупа.	С точностью до 0.05 по всей длине направляющей		Щуп (набор №5) от 0.05 до 1.0мм Линейка поверочная
3.		Шабрить направляющие поверхности станины под заднюю бабку.
	1.	Предварительно пришабрить поверхности 2, 3 и 4 подушки задней бабки по невыработанной части направляющих станины с проверкой по краске.	Качество шабрения 8-10 пятен на площади 25х25мм		Шабер
	2.	Нанести на направляющие под заднюю бабку контрольные "маяки" (площадки, пришабренные по подушке задней бабки и расположенные на участках наибольшей выработки направляющих).
	3.	Шабрить по маякам поверхности станины 2, 3 и 4 с одновременной проверкой направляющих на спиральную извёрнутость с помощью уровня, устанавливаемого на подушке задней бабки или на специальном мостике, перпендикулярно направлению перемещения мостика.	0.02/1000 Качество шабрения 8-10 пятен на площади 25х25мм		Линейка Уровень с ценой деления 0.02/1000мм Шабер
4.		Контроль ОТК.
5.		Установить на направляющие под заднюю бабку 2, 3 и 4 специальное переносное приспособление для шлифования поверхностей 1, 8, 5, 6 и 7.		Специальное приспособление для шлифования направляющих станины (эскиз №19).
6.		Шлифовать последовательно поверхности 1, 8, 5, 6 и 7.	Горизонтальные направляющие должны лежать в одной плоскости с точностью 0.03 Непрямолинейность направляющих допускается 0.02/100 только в сторону выпуклости.		Шлифовальный круг "ЧК" ЭБ-36СМ2К ГОСТ2424-60
7.		Контроль ОТК по I-му варианту ремонта станины (операция №6, переходы 1, 2 и 3).

№ опе- рации	№ пере- хода	Эскиз и содержание работ	Допускаемое отклонение в мм.	Приспособление	Инструмент
		IV вариант Шабрение направляющих поверхностей вручную (способ применяется только в исключительных случаях при отсутствии шлифовального и продольно-строгального станка, а также переносного приспособления для шлифования направляющих станин).
1.		Зачистить направляющие поверхности от забоин с предварительной проверкой плоскостей направляющих.
	1.	Очистить направляющие поверхности от чугунной стружки и грязи.
	2.	Осмотреть направляющие поверхности и напильником или шабером устранить видимые забоины.			Напильник, шабер
	3.	Линейкой по краске проверить направляющие поверхности и напильником устранить остальные забоины.			Линейка
2.		Определить величину выработки направляющих поверхностей с помощью линейки и щупа.	С точностью 0.05 по всей длине направляющих		Линейка Щуп (набор №5) от 0.05 до 1.0мм
3.		Шабрить направляющие поверхности под заднюю бабку.
	1.	Предварительно пришабрить поверхности 2, 3 и 4 подушки задней бабки по невыработанной части направляющих станины с проверкой по краске.	Качество шабрения 6-8 пятен на площади 25х25мм		Шабер
	2.	Нанести на направляющие под заднюю бабку контрольные "маяки" (площадки, пришабренные по подушке задней бабки и расположенные на участках наибольшей выработки направляющих).
	3.	Шабрить по маякам поверхности станины 2, 3 и 4 с одновременной проверкой направляющих на спиральную извёрнутость с помощью уровня, установленного на подушке задней бабки или на специальном мостике, перпендикулярно перемещению мостика.	0.02/1000 Качество шабрения 8-10 пятен на площади 25х25мм.		Линейка Уровень с ценой деления 0.02/1000мм Шабер
	4.	Шабрить поверхности 1, 5 и 6 по линейке с проверкой их параллельности относительно поверхностей 2, 3 и 4 с помощью индикатора, устанавливаемого на подушке задней бабки.	Непрямолинейность 0.02/1000 допускается только в сторону выпуклости. Качество шабрения 8-10 пятен на площади 25х25мм.	Штатив для индикатора	Шабер Индикатор с ценой деления 0.01мм Контрольная линейка
	5.	Шабрить поверхности 7 и 8 по линейке с проверкой параллельности поверхностям 1 и 4 при помощи индикатора и микрометра.	Непрямолинейность 0.02/1000 Допускается только сближение к заднему концу станины. Качество шабрения 6-8 пятен на площади 25х25мм		Шабер Индикатор с ценой деления 0.01мм Микрометр
4.		Контроль ОТК отремонтированной станины по I-му варианту ремонта станины (операция №6, переходы 1, 2 и 3).

Технологическая карта №3 ремонта корпуса передней бабки токарно-винторезного станка

№ опе- рации	№ пере- хода	Эскиз и содержание работ	Допускаемое отклонение в мм.	Приспособление	Инструмент
		Восстановление отверстий под подшипники качения шпинделя путём расточки и последующей запрессовки втулок в корпус передней бабки производится в редких случаях, при наличии большого износа отверстий, который нельзя компенсировать соответствующей регулировкой подшипников. При условии установки подшипников шпинделя в специальных корпусах (стаканах) и фланцах, износ отверстий под подшипники компенсируется заменой соответствующих корпусов и фланцев с последующей пригонкой внутреннего диаметра по подшипнику и выверкой радиального биения по допускаемым отклонениям.	Радиальное биение 0.01мм
1.		Зачистить шабером задиры на опорных поверхностях А корпуса передней бабки и в отверстиях под подшипники 1 и 2.			Шабер
2.		Произвести расточку изношенного отверстия 1 под последующую запрессовку втулки.
	1.	Установить корпус передней бабки на стол расточного станка поверхностью А		Спец. мерные подкладки
	2.	Выверить точность установки с помощью индикатора на оправке, закреплённой в шпинделе расточного станка. Выверку установки производить по невыработанным поверхностям отверстий 1 и 2.	Ось шпинделя должна быть параллельна поверхности А 0.05 на длине детали, точность установки 0.01	Оправка
	3.	Закрепить деталь.		Болты и планки
	4.	Расточить выработанное отверстие под запрессовку втулки. Внутренний размер втулки брать с припуском под расточку. Наружный диаметр втулки должен быть равен внутреннему диаметру плюс 15-16мм.	Радиальное биение 0.01 Ось отверстия должна быть параллельна основанию А 0.01 на длине детали	Борштанга	Резец Штихмасс
	5.	Запрессовать и застопорить втулку.		Спец. приспособление для запрессовки втулки (эскиз №20)
	6.	Расточить и проторцевать втулку под запрессовку подшипника.	Радиальное биение 0.01	Борштанга	Резец Штихмасс
	7.	Контроль ОТК.
3.		Установить корпус передней бабки на станину с выверкой правильности установки и пришабриванием основания А.
	1.	В отверстие под шпиндель вставить оправку (фальшивый шпиндель) и с помощью индикатора, установленного на мостике, выверить положение оси шпинделя в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Мостик с индикатором передвигается по направляющим станины на длину оправки. При наличии отклонений выше допустимых дефект устранить путём шабрения основания корпуса передней бабки.	В вертикальной плоскости 0.03 на длине 300мм; свободный конец оправки может быть только выше горизонтальной оси. В горизонтальной плоскости 0.02 на длине 300мм; свободный конец оправки может быть отклонён только в сторону резца. Чистота шабрения 8-10 пятен на площади 25х25мм.	Специальный мостик Оправка	Индикатор с ценой деления 0.01мм Шабер
4.		Контроль ОТК.
		Примечание При износе подшипников скольжения последние заменяются новыми. Отверстия подшипников растачиваются и пришабриваются по шейкам шпинделя.

Технологическая карта №4 ремонта шпинделя токарно-винторезного станка

№ опе- рации	№ пере- хода	Эскиз и содержание работ	Допускаемое отклонение в мм.	Приспособление	Инструмент
		Шпиндель является ответственной и трудоёмкой деталью передней бабки. Поэтому при ремонте целесообразно восстанавливать износ шеек шпинделя методами, указанными в настоящей технологии. В случае невозможности восстановления восстановления шпинделя до пределов допускаемых отклонений - шпиндель заменяется новым.
1.		Проверить износ шеек шпинделя, резьбы и конического отверстия. Шпиндели, имеющие износ 0.01-0.02мм, ремонтируются путём доводки на токарном станке с помощью специальных жимков и наждачного порошка с окончательной доводкой пастой ГОИ. Шпиндели с износом шеек от 0.1 до 0.12мм восстанавливают хромированием. При износе шеек шпинделя выше 0.12мм их первоначальный размер восстанавливают металлизацией или виброконтактной наплавкой.			Микрометр Резьбовой шаблон Конусный калибр
2.		Произвести наплавление металла на поверхности А (шейка под передний подшипник) и Б (поясок для центрирования планшайбы патрона) способом виброконтактной наплавки.
	1.	Подготовить поверхности шеек А и Б для последующей виброконтактной наплавки. Проточить наплавляемые шейки на диаметр, равный Dнач-2мм. Обезжирить проточенные шейки.		Металлическая щётка
	2.	Произвести виброконтактную наплавку шеек А и Б. Толщина наплавленного слоя за один проход не должна превышать 2.5-3мм на сторону.		Установка для виброконтактной наплавки
3.		Обточить с припуском на шлифовку поверхности А и Б.
	1.	Зачистить поверхности конуса В.			Шабер ложечный
	2.	Установить шпиндель на специальную оправку. Цилиндрический конец оправки должен выступать из конуса шпинделя на 250-300мм. Оправка в шпинделе остаётся до самой последней операции сборки и выверки станка.		Специальная оправка (эскиз №21)
	3.	Зацентровать оправку с двух сторон, предварительно выверить установку в патроне и люнете по невыработанным шейкам шпинделя.	Биение до 0.01		Индикатор с ценой деления 0.01 Центровочное сверло
	4.	Установить оправку со шпинделем в центра токарного станка.
	5.	Обточить наплавленные поверхности шпинделя А, Б и выступающий конец оправки М с припуском под шлифовку и прорезать забитую резьбу (как исключение допускается протачивание резьбовой шейки на меньший диаметр с последующим изготовлением новой планшайбы).	0.05		Резец Микрометр
4.		Шлифовать восстановленные шейки шпинделя А, Б и конец оправки М на круглошлифовальном станке.	Биение 0.01 Чистота обработки ᐁ8		Микрометр Индикатор с ценой деления 0.01
5.		Расточить (если необходимо) и прошлифовать внутренний конус шпинделя непосредственно на ремонтируемом станке после того, как станок собран и отрегулирован. Шлифование прозвести с помощью специального приспособления, установленного на суппорте токарного станка.	Конусное отверстие не должно иметь биения выше 0.01 на длине 300мм. Чистота обработки ᐁ7	Специальное приспособление для шлифования конуса шпинделя (эскиз №22)	Калибр конусный
		Примечания Калёные шейки шпинделя восстанавливаются шлифованием с последующей заменой подшипников скольжения в корпусе передней бабки. В случае необходимости восстановления первоначального размера шеек шпинделя последние хромируются с последующим шлифованием. Изношенные шлицы шпинделя восстанавливаются виброконтактной наплавкой с последующей обработкой фрезерованием и шлифованием. Специальную оправку для протачивания шеек шпинделя допускается заменять коническими пробками.

Технологическая карта №5 ремонта каретки токарно-винторезного станка

№ опе- рации	№ пере- хода	Эскиз и содержание работ	Допускаемое отклонение в мм.	Приспособление	Инструмент
		При восстановлении каретки токарно-винторезного станка необходимо обеспечить соосность в пределах допусков ходового винта и маточной гайки, ходового валика и отверстий в фартуке, сохранив нормальное зацепление шестерён. Пересчёт шестерён на другой модуль и уменьшение числа зубьев шестерён не допускается. В виде исключения допускается коррегировать зуб ведомой шестерни винта поперечной подачи.
1.		Зачистить у каретки суппорта поверхность А.			Шабер
2.		Пришабрить нижние направляющие каретки суппорта по направляющим станины 1, 2 и 3 с выверкой в продольном и поперечном направлениях при помощи рамного уровня, установленного на поверхности каретки А, и щупа. Одновременно проверить перпендикулярность верхних направляющих каретки 5 и 6 к направляющим станины.	0.02/1000 Качество шабрения 8-10 пятен на площади 25х25мм Щуп 0.03 не должен проходить между сопрягающимися плоскостями		Шабер Рамный уровень Набор щупов №1 (от 0.03 до 0.1мм)
		Примечание Проверку перпендикулярности верхних направляющих каретки к направляющим станины можно осуществлять с помощью приспособления, представляющего из себя шлифованный сегментообразный стержень, с установленной к нему под углом 90° линейкой. Сегментообразный стержень прижимается к выверяемой направляющей каретки. Индикатор устанавливается на станине и его мерительный наконечник касается линейки. Каретка передвигается вдоль направляющих станины.	0.02/1000	Специальное приспособление для проверки (эскиз №23)

№ опе- рации	№ пере- хода	Эскиз и содержание работ	Допускаемое отклонение в мм.	Приспособление	Инструмент
3.		Определить величину опускания каретки (вариант I).	С точностью 0.02		Штангенрейсмас
	1.	Определить расстояние H от привалочной плоскости Б пришабренной каретки до оси ходового валика штангенрейсмасом.
	2.	Замерить расстояние h от привалочной плоскости Б фартука до оси отверстия под ходовой валик штангенрейсмасом. Фартук устанавливается на поверочную плиту привалочной плоскостью Б.	С точностью 0.02
	3.	Получить величину опускания каретки из разности замеренных расстояний h - H.

№ опе- рации	№ пере- хода	Эскиз и содержание работ	Допускаемое отклонение в мм.	Приспособление	Инструмент
3.		Определить величину опускания каретки (вариант II).
	1.	Установить на направляющие станины каретку на одинаковом расстоянии от подшипников ходового винта.
	2.	Прикрепить к станине коробку подач и задний кронштейн.
	3.	Установить ходовой винт с проверкой правильность расположения оси ходового винта к направляющим станины в горизонтальной и вертикальной плоскости. Промер производить с помощью индикатора на штативе, перемещаемого по направляющим станины.	0.10	Штатив для индикатора	Индикатор с ценой деления 0.01
	4.	Установить и прикрепить к каретке корпус фартука на винтах с установленной в нём маточной гайкой.
	5.	Отрегулировать установку каретки по высоте с помощью мерных плиток или эталонных мерительных клиньев до совпадения оси маточной гайки с осями подшипников ходового винта с одновременным промером положения каретки в горизонтальной и вертикальной плоскостях с помощью уровня, установленного на поверхности А каретки. Замерить величину опускания каретки. Величина размера опускания каретки даст возможность выбрать метод ремонта каретки и фартука. При величине опускания каретки до 1.5мм следует прострогать привалочную поверхность Б каретки с последующим коррегированием зубьев ведомой шестерни (способ применяется как исключение). При величине опускания каретки свыше 1.5мм следует установить на нижние направляющие каретки компенсирующие планки следующим способом.	0.02 на 300мм		Плоскопараллельные меры длины Синусные линейки (клинья) Уровень с ценой деления 0.02/1000

№ опе- рации	№ пере- хода	Эскиз и содержание работ	Допускаемое отклонение в мм.	Приспособление	Инструмент
4.	1.	Установить каретку на стол продольно-строгального станка. Выверить правильность установки каретки в горизонтальном и вертикальном направлениях по поверхностям 1, А и К.	0.02 на 300мм Спиральная извёрнутость 0.1 на длине детали		Индикатор с ценой деления 0.01
5.	1.	Строгать направляющие каретки на толщину компенсирующих планок (размеры толщин компенсирующих планок брать по таблице ниже).	Чистота обработки ᐁ4	Мерные подкладки	Резец
		Примечение Толщина компенсирующих планок равна величине опускания каретки плюс припуск на шабрение (0.1-0.2мм). Компенсирующие планки крепятся к плоскостям 1, 2 и 3 каретки латунными потайными шурупами. Крепление компенсирующих планок может быть произведено карбинальным или эпоксидным клеем. Материал для компенсирующих планок: текстолит (крайне не рекомендуется в наше время! - прим. редактора сайта) и сталь.

Размеры планок для восстановления направляющих каретки в зависимости от величины износа направляющих станины

a = H * sinα°

b = H* sinβ°

H		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
α=25° β=65°	a	0.42	0.84	1.27	1.69	2.11	2.53	2.95	3.38	3.80	4.22
	b	0.91	1.82	2.73	3.64	4.55	5.46	6.37	7.28	8.19	9.10
α=30° β=60°	a	0.5	1.0	1.5	2.0	2.5	3.0	3.5	4.0	4.5	5.0
	b	0.87	1.73	2.6	3.46	4.33	5.2	6.06	6.93	7.79	8.66
α=36° β=54°	a	0.59	1.18	1.76	2.35	2.94	3.52	4.11	4.70	5.29	5.88
	b	0.81	1.61	2.42	3.23	4.04	4.85	5.66	6.47	7.28	8.09
α=40° β=50°	a	0.64	1.28	1.93	2.54	3.22	3.86	4.5	5.14	5.79	6.43
	b	0.77	1.53	2.3	3.06	3.83	4.6	5.35	6.13	6.9	7.66
α=45° β=45°	a	0.71	1.41	2.12	2.82	3.53	4.24	4.95	5.65	6.36	7.11
	b	0.71	1.41	2.12	2.82	3.53	4.24	4.95	5.65	6.36	7.11

Примечение

Размеры a, b, H даны после окончательной обработки.

№ опе- рации	№ пере- хода	Эскиз и содержание работ	Допускаемое отклонение в мм.	Приспособление	Инструмент
6.	1.	Пришабрить восстановленную каретку по направляющим плоскостям станины (см. операцию №2).
7.	1.	Контроль ОТК.
8.	1.	Установить каретку на стол шлифовального станка.